Procesos

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA:   

recepción de baterías viejas

La materia prima (principalmente baterías usadas plomo ácido BAPU) ingresa a la planta por medio de camiones. Se reciben  entarimadas, ensunchadas y rotuladas para así evitar impactos negativos sobre el medio ambiente, por posibles derrames o volcamientos. Se descargada, almacena y movilizada por medio de puente grúa, auto-elevadores, pala mecánica, carretones, etc.   

cañería vieja y chatarras de plomo

Otra materia prima que se recibe son cañerías viejas y otras chatarras de plomo. Como en este caso el plomo ya está en estado metálico se incorpora al proceso productivo directamente a la olla de afino.     

    

    

    

 CORTE (o desguace) DE BATERÍAS:   

scrap de baterías (batería desarmada- placas, conectores de plomo y separadores)

El corte de las baterías se realiza manualmente o por medio de sierra mecánica dependiendo del tamaño y del tipo de la misma. En esta parte del proceso se separa el componente interior de plomo por un lado y por otro la carcasa plástica y cada uno es enviado al lugar de almacenamiento y posterior procesamiento   

    

    

    

    

    

FUNDICION (reconversión química en hornos rotativos)   

horno rotativo de reconversión química

La fundición se lleva a cabo en hornos rotativos, cerrados y revestido de material refractario, que alcanzan una temperatura aproximada de 1150 ºC., dentro de los mismos el plomo pasa por dos procesos: el de reducción con carbón y el de desulfuración con hierro.   

El material “SCRAP DE BATERÍAS”se ingresa al horno por medio de un cargador automático por la boca de carga. Junto con esta carga se introduce también una proporción del 6 % en peso de carbonilla ó carbón vegetal “C”, y  una proporción del 6 % viruta o chatarra de hierro “Fe”.   

chatarra de hierro

El proceso dura aproximadamente un total de 1 hora por tonelada de carga introducida y concluye con el pinchado en donde se obtiene el plomo y la escoria que es almacenada en la planta.   

lo que entra, scrap de baterías:    Pb      ,      PbO2       ,       Pb SO4   

2 PbO + C → 2 Pb + CO2   

PbO2 + C → Pb + CO2   

PbSO4 + 2 C → PbS + 2 CO2   

tocho, lingoton o plomo de obra

PbS + Fe → Pb +FeS   

PbS + 2 PbO → 3 Pb + SO2   

PbS + PbO2 → 2 Pb + SO2   

lo que sale: plomo de obra y escoria   

    

SEGUNDA FUSIÓN EN CRISOL DE AFINO,  PROCESOS DE AFINO.   

reactor de afino

reactor de afino

En esta etapa conocida como segunda fusión se deja que el plomo fundido alcance una temperatura de 450 á 500 ºC aproximadamente, es aquí donde se incorporan o extraen todas las sustancias necesarias para lograr que el plomo contenga los componentes especificados por el cliente. Se hace un análisis del plomo fundido y sobre la base a este resultado se le adicionan los insumos necesarios. Este proceso se lleva a cabo en un crisol o reactor químico con una capacidad de 30 toneladas de metal.   

Eliminación del cobre Cu ó descobrizado: este proceso se realiza por medio de la incorporación a la matriz de plomo fundido de azufre. El azufre se combina primeramente con el plomo formando un sulfato de plomo a una temperatura de 340 °C. posteriormente el cobre se combina con el azufre, que rompe el enlace con el plomo, debido a que tiene una mayor afinidad con el azufre que el plomo, esta transformación se da a una temperatura baja casi en estado de solidificación y al cabo de 20 minutos aproximadamente. El producto obtenido es una tierra que sobrenada en el crisol de afino y es retirado por medio de palas.   

Incorporación de cobre: dependiendo de la aleación ó de los requerimientos del Cliente en tener una aleación de plomo con cobre se realiza la incorporación de cobre metálico hasta alcanzar la difusión del cobre en la matriz de plomo.   

Eliminación del estaño Sn y Sb antimonio: Metodo conocido como oxidación selectiva. A la matriz de plomo fundido a una temperatura de 580 °C se le adiciona un elemento oxidante como por ejemplo aire rico en oxógeno ó nitrato de sodio. Esta liberación de oxígeno provoca una oxidación en la matriz de plomo que oxida primeramente el estaño y por último el antimonio que son retirados por medio de palas.   

Incorporación de estaño y antimonio: dependiendo de la aleación ó de los requerimientos del Cliente en tener una aleación de plomo con estaño o antimonio se realiza la incorporación de estos elementos en estado metálico hasta alcanzar la difusión de los mismos en la matriz de plomo.   

LINGOTEADO   

lingoteado

Es la última etapa del proceso de obtención del plomo. Se procede a bombear el plomo desde el crisol de afino a un molde con forma de lingote. Para enfriar y endurecer los lingotes se hace circular agua por debajo de los moldes. Los lingotes de desmoldan manualmente y son apilados hasta su venta.   

    

    

TRATAMIENTO DE PARTICULADO   

control de emisiones

El material particulado que se genera en los hornos en forma de humos, se conduce a través de túneles a dos filtros de mangas auto-limpiantes. El particulado es movilizado hacia los filtros mediante ventiladores centrífugos que provocan una depresión o succión y obliga a las partículas a pasar a través de telas especialmente diseñadas para captar las partículas contenidas en ese humo.   

A medida que las telas del filtro se van saturando se produce una diferencia de presión dentro del filtro de mangas entre las partes o zonas de aire limpio y zona de aire sucio que es captada y censado por un equipo electrónico PLC. Cuando esto sucede un sistema de aire comprimido realiza una expansión violenta de las mangas que provoca que se desprendan las partículas antes adheridas y caigan por efecto de la gravedad en forma de polvos que se recolectan y almacenan para luego reingresar al horno.   

MOLIENDA Y SEPARACIÓN   

molino de martillos para cajas y tapas plásticas

 La molienda es un proceso por el cual se produce el chipiado de las carcasas y de las tapas de las baterías. Consta de dos etapas, la primera denominada chipiado gruego por medio de molinos de martillos y la segunda chipiado fino por medio de molinos de cuchillas.  

En el chipiado gueso se tritura y lava el material. Los operarios ingresan las cajas en forma manual. El sistema además está provisto de una bomba que inyecta agua para lavar el plástico. El agua y los trozos de plástico caen en una pileta de acero inoxidable que se encuentra debajo de la máquina, allí se separa por flotación el plástico de los restos de plomo que pudieron haber llegado a contener las cajas. El plástico es retirado mediante coladores y almacenado en bolsones que se enviarán al proceso de molienda fina, el plomo en cambio se deposita en el fondo de la pileta y es decantado en una cuba sumergida y retirada con un auto elevador de la pileta pasa ser procesada en el horno rotativo. 

molino de cuchillas

Cabe destacar que el circuito de circulación del agua es totalmente cerrado ya que el agua que se utiliza para lavar el plástico cae a la pileta y de allí se la bombea para reingresar nuevamente al proceso de lavado.   

Posteriormente se realiza el proceso de chipiado fino en molino de cuchillas. Este molino tiene un cribado de 10 mm de diámetro obteniendo asi un material recomendable para inyección de plástico    

   

SECADO, ACONDICIONADO Y EMBOLSADO.   

tunel de secado

El proceso de secado de chips se realiza en un tunel de secado. Este tunel es inclinado y aleteado interiormente y recorrido por una contracorriente de aire caliente que produce el secado. El chips es movido hacia la salida por la diferencia de nivel del tunel siendo recolectado al final del tunel. 

poliporpileno reciclado (PP5) embolsado para inyección

Antes de proceder al embolsado de los chips de plástico, se pasa por un imán con el fin de verificar que no exista ningún material ferroso entre ellos. Este dispositivo consta de una manga y embudo donde se realiza una inspección visual de los chips y facilita el llenado de las bolsas.   

  

  

TRATAMIENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS   

bomba de recirculación de agua

Los efluentes industriales generados en el proceso de molienda y separación de plásticos son drenados por gravedad hacia un sistema de sedimentación primaria de sólidos en piletas. En el último piletón se aloja una bomba de recirculación de agua que es la encargada de impulsar el líquido en todo el sistema. De esta forma se logra un sistema cerrado sin pérdida de agua y con recuperación de barros que serán recuperados posteriormente en el proceso de reconversión en el horno.   

pileta de tratamientos físicos

El agua producto del enfriamiento de la lingotera es tratada en una laguna de estabilización de temperatura.

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